Manejo de calidad
FORESEEN OPTICS se compromete a proporcionar visores ópticos de la más alta calidad para rifles, garantizando que nuestros productos sean líderes en la industria en cuanto a rendimiento óptico, resistencia estructural y precisión de retícula. A continuación, se incluye una descripción general de nuestro proceso central de gestión de calidad interna, que abarca todas las etapas, desde el control de calidad óptica hasta la gestión de errores de ensamblaje.
| 1. Garantizar la calidad óptica
Inspección de precisión de lentes
La precisión de las lentes es crucial para la calidad óptica. Por lo tanto, realizamos inspecciones de precisión estrictas durante cada etapa del procesamiento y ensamblaje de las lentes. Utilizamos interferómetros de alta precisión para medir la forma de la superficie de las lentes, el grosor y el radio de curvatura, lo que garantiza que cumplan con las especificaciones de diseño. Además, utilizamos equipos de medición precisos para inspeccionar el centrado de las lentes, lo que garantiza que el eje óptico se alinee con el centro mecánico para evitar la distorsión de la imagen. Cada lote de lentes se somete a un muestreo aleatorio riguroso para garantizar la consistencia del producto. Cada registro de inspección se documenta meticulosamente y se archiva en nuestro sistema de gestión de calidad para su trazabilidad y análisis.
Inspección del revestimiento de la lente
El recubrimiento es esencial para mejorar el rendimiento óptico de las lentes. Inspeccionamos estrictamente cada capa de recubrimiento para comprobar su espesor y uniformidad. Se utilizan equipos especializados para medir la reflectancia, la transmitancia y el espesor del recubrimiento, lo que garantiza que cada lente cumpla con los estándares de rendimiento óptico más altos. Las inspecciones del recubrimiento se realizan en salas blancas para evitar que el polvo o las impurezas afecten la calidad del recubrimiento. Después del recubrimiento, cada lente se somete a un estricto análisis espectral para garantizar la uniformidad y el rendimiento del recubrimiento.
Prueba del colimador del producto terminado
En la fase de inspección del producto terminado, utilizamos colimadores para probar la precisión del sistema óptico de las miras telescópicas. Las pruebas con colimadores simulan el rendimiento de la imagen de la mira en situaciones de uso real, lo que garantiza que el sistema óptico esté bien alineado y cumpla con los requisitos de calidad óptica. Realizamos múltiples pruebas de imagen en cada producto terminado para evaluar la claridad, la distorsión de los bordes y la uniformidad del campo, lo que garantiza el cumplimiento de los estándares de diseño óptico.
Pruebas de objetivos visuales del inspector
Nuestros inspectores son profesionales altamente capacitados que realizan inspecciones finales del rendimiento óptico a través de pruebas visuales. Los inspectores utilizan diferentes aumentos para evaluar minuciosamente la calidad de la imagen, la claridad, el contraste y la distorsión, lo que garantiza que cada mira telescópica cumpla con los altos estándares ópticos. Cada inspector recibe una formación rigurosa para identificar incluso los defectos ópticos más leves, lo que garantiza una alta calidad del producto.
| 2. Garantizar la resistencia estructural
Inspección de materiales para la fabricación de componentes
FORESEEN OPTICS realiza inspecciones de calidad rigurosas en cada componente para garantizar que cumpla con los requisitos de resistencia de las miras telescópicas. Probamos materiales clave, como aleaciones de aluminio, para comprobar su dureza, resistencia a la tracción, ductilidad y resistencia a la corrosión a fin de garantizar la estabilidad en diversos entornos. En el caso de componentes críticos, como carcasas y soportes, realizamos pruebas de fatiga para simular condiciones de estrés a largo plazo, lo que garantiza la fiabilidad del material.
Inspección previa de componentes
Antes de procesar, realizamos inspecciones previas en todos los componentes críticos para verificar el cumplimiento de las especificaciones de diseño. Utilizamos dispositivos de ajuste rápido y calibres para las mediciones de ajuste de dimensiones, lo que garantiza que la precisión de los componentes se ajuste a los estándares. Las inspecciones previas reducen eficazmente el riesgo de desviaciones dimensionales durante el mecanizado, lo que garantiza un proceso de ensamblaje sin inconvenientes.
Inspección de patrullaje y muestreo en proceso
Durante el mecanizado, contamos con un riguroso proceso de muestreo e inspección de patrullaje. Los técnicos realizan inspecciones de muestras en etapas críticas, verificando las dimensiones de los componentes, la calidad de la superficie y la geometría para garantizar el cumplimiento. Los inspectores de patrullaje monitorean el sitio de producción en tiempo real y abordan cualquier problema de inmediato para mantener la calidad. Además, monitoreamos factores ambientales como la temperatura y la vibración durante el mecanizado para garantizar una precisión estable.
Pruebas de impacto para productos terminados
Para garantizar la resistencia estructural de las miras telescópicas, realizamos pruebas de impacto durante la fase final del producto. Estas pruebas simulan golpes extremos y evalúan la resistencia de la mira telescópica. Varias pruebas de impacto repetidas garantizan que las miras telescópicas funcionen en condiciones adversas. Todos los datos de las pruebas se documentan y se utilizan para mejorar el producto y cumplir con las expectativas de los clientes en cuanto a robustez y durabilidad.
| 3. Cómo garantizar la precisión de la retícula
Los materiales de la retícula afectan directamente la precisión de puntería. Realizamos inspecciones exhaustivas para garantizar una alta transmitancia óptica y durabilidad, cumpliendo con los requisitos de precisión. Todos los materiales se someten a pruebas de rendimiento mecánico antes del almacenamiento para garantizar una calidad constante.
Prueba de transmitancia de retícula
La transmitancia es un indicador clave de la calidad de la retícula. Utilizamos fotómetros para probar la transmitancia, asegurándonos de que cumple con los estándares de diseño sin comprometer el rendimiento óptico general. Las pruebas de transmitancia se realizan en condiciones de iluminación estrictamente controladas para garantizar la precisión.
Inspección del grabado de la retícula con microscopio
Las líneas grabadas en la retícula son fundamentales para la precisión de la puntería. Utilizamos microscopios de alta potencia para inspeccionar la profundidad, el ancho y la precisión de la posición del grabado, asegurándonos de que cada línea cumpla con las especificaciones sin desviaciones ni defectos. La inspección microscópica identifica incluso los defectos de grabado más pequeños, lo que garantiza que cada retícula cumpla con los estándares de alta precisión.
Prueba de resistencia a la corrosión de la retícula
Las retículas pueden estar expuestas a diversos entornos durante su uso, lo que hace que la resistencia a la corrosión sea fundamental. Realizamos pruebas de resistencia a la corrosión para garantizar que las retículas sigan siendo precisas bajo exposición prolongada a factores ambientales. Cada lote debe pasar estas pruebas para garantizar la estabilidad en condiciones adversas.
Montaje de sala limpia
El ensamblaje de la retícula se realiza en una sala limpia para evitar que las impurezas contaminen las líneas grabadas y comprometan la precisión óptica. Controlamos estrictamente las condiciones de la sala limpia, incluida la calidad del aire, la temperatura y la humedad, para garantizar condiciones óptimas de ensamblaje.
Inspección visual final con aumento alto y bajo
Después del montaje, cada visor se somete a una inspección visual completa con aumentos altos y bajos. Los inspectores evalúan la calidad de la imagen, la claridad de la línea de la retícula y la alineación para garantizar la precisión. También evaluamos el rendimiento de la imagen en diferentes condiciones de iluminación para garantizar la precisión de la puntería en diversos entornos.
| 4. Control de errores de ensamblaje
Uso de instrucciones de trabajo
De acuerdo con el sistema de gestión de calidad ISO9001, FORESEEN OPTICS utiliza estrictamente instrucciones de trabajo para estandarizar cada paso de ensamblaje. Los empleados siguen estas instrucciones para garantizar una calidad constante, reducir los errores humanos y cumplir con las especificaciones para cada etapa de ensamblaje.
Estabilidad de puestos clave
Mantenemos la estabilidad en puestos clave de ensamblaje, como ensamblaje de lentes, ajuste de miras, instalación de retículas, sellado y controles finales, al asegurarnos de que estas funciones sean manejadas por personal profesionalmente capacitado y experimentado. Se realizan sesiones de capacitación periódicas para mantener las habilidades de los empleados actualizadas con los últimos requisitos, minimizando eficazmente los errores.
Sistema de inspección de patrullaje en el lugar
Para minimizar aún más los errores durante el montaje, FORESEEN OPTICS implementa un estricto sistema de inspección de patrullaje en el lugar. Los inspectores de calidad realizan controles en tiempo real en el lugar de montaje, identificando y corrigiendo rápidamente cualquier problema. Se mantienen registros detallados de cada inspección de patrullaje para su posterior análisis y mejora continua.
Inspección al 100% de puestos clave
Para posiciones clave como el ensamblaje de lentes, el ajuste de la mira telescópica, la instalación de la retícula, el sellado y el empaque, implementamos una política de inspección del 100 %. Cada producto debe pasar controles de calidad exhaustivos antes de salir de estos pasos clave. Las inspecciones cubren el rendimiento óptico, la resistencia mecánica y el sellado para garantizar un resultado de alta calidad.
Retroalimentación y mejora de la calidad
Si se detectan problemas de calidad durante el montaje, se informa de inmediato a los departamentos pertinentes para que analicen la causa raíz y tomen las medidas correctivas. Cada medida correctiva se documenta y se realiza un seguimiento para evitar que vuelva a ocurrir. A través de la retroalimentación y la mejora continuas, garantizamos que cada visor de rifle cumpla con los estándares más altos establecidos por nuestros clientes.
Con estos procesos integrales de gestión de calidad, FORESEEN OPTICS garantiza un rendimiento superior en calidad óptica, resistencia estructural y precisión de retícula para nuestras miras telescópicas. Mantenemos estrictos estándares de calidad, mejorando y optimizando constantemente nuestros procesos para satisfacer las necesidades de los clientes de productos ópticos de alta calidad.
También apoyamos inspecciones de terceros y auditorías in situ de los clientes y estamos dispuestos a colaborar con personal de control de calidad experimentado para producir miras telescópicas que cumplan con las expectativas del cliente.
| 5. Normas de fabricación de visores para rifles FORESEEN OPTICS
1. Alcance
Esta norma ha sido elaborada conjuntamente por el Departamento de Atención al Cliente y el Departamento de Producción de FORESEEN OPTICS. Define claramente los requisitos técnicos, los métodos de prueba, las reglas de inspección, así como las especificaciones para el marcado, el embalaje, el transporte y el almacenamiento de las miras telescópicas (en adelante, las “miras telescópicas”). El objetivo de esta norma es promover el desarrollo de la industria de alta calidad, teniendo en cuenta las diversas características de las diferentes marcas, centrándose en satisfacer las necesidades prácticas y la experiencia de usuario de los clientes personalizados. Se compromete a proporcionar miras telescópicas fiables, de alto rendimiento y competitivamente sostenibles para las marcas a las que presta servicios FORESEEN OPTICS.
2. Referencias normativas
Los siguientes documentos son esenciales para la aplicación de este documento. Para los documentos de referencia con fecha específica, solo se aplica a este documento la versión con fecha; para aquellos sin fecha, se aplica a este documento la versión más reciente (incluidas todas las modificaciones).
- ISO 780:2015 Embalaje. Embalaje de distribución. Símbolos gráficos para manipulación y almacenamiento de paquetes.
- GB/T 1185-2006 Imperfecciones superficiales de elementos ópticos
- Formulario de recogida de requisitos especiales del cliente de FORESEEN OPTICS
3. Requisitos
3.1 Rendimiento óptico
Los errores y valores permitidos para los indicadores de rendimiento óptico del osciloscopio se muestran en la siguiente tabla. Si existen requisitos especiales en el formulario de comunicación al cliente, se deben realizar ajustes de acuerdo con los valores especificados en el formulario de comunicación al cliente:
| Nombre del parámetro | Errores permitidos y valores de los indicadores |
| Eye Relief | ≥3 ″ |
| Aumento | ±5 % (gran aumento), ±10 % (bajo aumento) |
| Diámetro de alumno de salida | D/aumento, ±15 % (aumento alto), ±25 % (aumento bajo ≥2), ±40 % (aumento bajo <2) |
| Campo de visión | ± 5% |
| Resolución central | ≤300/día |
| Paralaje (Parallax) | <0.25 dioptrías |
Nota: Drepresenta el diámetro efectivo de la lente objetivo.
3.2 Rendimiento estructural
Los errores y valores permitidos para los indicadores de desempeño estructural del alcance se muestran en la siguiente tabla. Si existen requisitos especiales en el formulario de comunicación al cliente, se deben realizar ajustes de acuerdo con los valores especificados en el formulario de comunicación al cliente:
| Nombre del parámetro | Errores permitidos y valores de los indicadores |
| Rango de enfoque del ocular | ≥+1.5 a ≤-1.5 dioptrías |
| Inclinación de la retícula | ≤1.5 MOA (dentro del rango de ajuste) |
| Rango de ajuste | ≥200 MOA (para productos con aumento ≥10x), ≥250 MOA (para productos con aumento <10x) |
| Desviación del valor del clic | ±10 % (productos de 0.25 MOA/CLIC), ±15 % (productos de 0.125 MOA/CLIC) |
| Turno W/E | ≤1 MOA (en todas las direcciones) |
| Cambio de zoom | ≤1.5MOA |
| Desalineación | ≤1.5MOA |
Nota: :Si los valores no se ajustan a la Tabla 1 o Tabla 2, se aplicarán las especificaciones técnicas proporcionadas por el cliente.
Partes móviles
Todas las partes móviles del telescopio deben funcionar con suavidad, sin holgura ni atascamiento. Las partes giratorias deben poder detenerse libremente en cualquier posición dentro de su rango de recorrido.
Fuerza de amortiguación
Bajo la premisa de cumplir con los requisitos de la Sección 3.2.2, si existen requisitos especiales en el formulario de comunicación al cliente, se deben realizar ajustes de acuerdo con los valores especificados en el formulario de comunicación al cliente. La fuerza de amortiguación estándar se debe medir a 25 °C (Celsius). El mejor enfoque es enviar muestras de producción para pruebas y sellado.
3.3 Adaptabilidad ambiental
Resistencia a la vibración
Después de la prueba de la Sección 3.13, no debe haber holgura ni daño y el desplazamiento central debe ser inferior a 1.5 MOA. Se deben cumplir los requisitos de la Sección 3.4.5.
Rendimiento impermeable
Después de la prueba de la Sección 3.14, no debería haber fugas.
Rendimiento a prueba de niebla
Después de la prueba de la Sección 3.4.15, no debe haber empañamiento dentro del visor, o cualquier empañamiento debe desaparecer en 7 minutos.
3.4 Aspecto y limpieza
- El color de la superficie del mismo tipo de procesamiento en el mismo ámbito debe ser consistente.
- La superficie de los componentes debe estar libre de rebabas y bordes afilados.
- La decoración de la superficie del visor debe cumplir con los estándares pertinentes, y el revestimiento, la capa de oxidación y el enchapado en la superficie exterior deben ser estables.
- No debe haber exceso de grasa en la superficie exterior del visor; las áreas adhesivas deben estar libres de capas adhesivas residuales; las áreas finamente terminadas no deben tener rayones ni daños notables.
- Cuando se observa desde el lado del ocular, no debe haber polvo visible, rebabas u otros contaminantes dentro del campo de visión; cuando se observa desde el lado de la lente del objetivo, la pared interna del tubo del telescopio no debe tener acumulación visible de grasa, virutas de metal grandes u otros residuos.
- Los requisitos anteriores se basan en la inspección visual. Debido a las diferencias significativas entre individuos, las normas deben confirmarse con el cliente antes de la producción en masa. La referencia para resolver las discrepancias debe ser la norma de terceros para la inspección general de mercancías.
3.5 Calidad de la superficie de los componentes ópticos
- Los componentes ópticos del visor no deben tener un revestimiento visible ni desprendimientos de adhesivo.
- Los bordes biselados de los componentes ópticos, incluidos los daños parciales y el tamaño de las astillas, deben cumplir con las disposiciones de GB/T1185. Cuando se observan desde la dirección del ocular o del objetivo, no deben verse reflejos causados por los bordes astillados.
- Cuando se observan desde la dirección del ocular y la lente del objetivo, los componentes ópticos no deben tener marcas de hoyos, astillas, burbujas o rayones visibles.
4. Métodos de prueba
4.1 Alivio para los ojos
Medido utilizando un banco óptico.
4.2 Ampliación
Medido con un dinamómetro.
4.3 Diámetro de la pupila de salida
Medido mediante banco óptico o dinamómetro.
4.4 Campo de visión
Medido utilizando un comprobador de campo de visión.
4.5 Resolución central
Medido utilizando un objetivo de prueba de resolución en un banco óptico.
4.6 Paralaje
Medido con un comprobador de dioptrías en un colimador.
4.7 Rango de enfoque del ocular (rango de dioptrías)
Mueva el ocular o la carcasa del ocular hacia adelante (para productos de enfoque rápido) hasta el límite y mida la dioptría negativa máxima con el comprobador de dioptrías; luego mueva el tubo del ocular o la carcasa del ocular hacia atrás (para productos de enfoque rápido) hasta el límite y mida la dioptría positiva máxima con el comprobador de dioptrías.
4.8 Inclinación de la retícula
Ajuste la mira en la herramienta de alineación de modo que la cruz de la mira quede alineada con la cruz del instrumento. Luego, ajuste la torreta “UP” de la mira y observe los cambios en la escala de los desplazamientos verticales y horizontales en el centro de la retícula. El ángulo de inclinación de la retícula se puede calcular utilizando funciones trigonométricas.
4.9 Rango de ajuste
Ajuste la mira en la herramienta de alineación de modo que la cruz de la mira quede alineada con la cruz horizontal del instrumento. Luego, ajuste las torretas “UP” y “R” para establecer las posiciones extremas del centro de la retícula, tanto vertical como horizontalmente. La escala de estas posiciones extremas definirá el rango de ajuste: rango de ajuste “UP” (arriba), “DOWN” (abajo), “L” (izquierda) y “R” (derecha).
4.10 Valor del clic
Ajuste la mira en la herramienta de alineación de modo que la cruz de la mira quede alineada con la cruz horizontal del instrumento. Luego, ajuste la torreta “R” y registre el número de clics de la torreta “R” mientras la retícula se mueve verticalmente desde la posición L (200 MOA) a la posición R (200 MOA). El número de clics, indicado como “S”, se puede utilizar para calcular el valor de CLIC: (20 × 200) / S.
4.11 W/E Shift
Compruebe el estado de las torretas con la herramienta de alineación. En condiciones normales, el movimiento debería ser completamente estable. Si hay un problema, se producirá un desplazamiento brusco, que se puede observar directamente en el instrumento de calibración. El desplazamiento se refiere al desfase causado por la desalineación de la escala.
4.12 Estabilidad del ajuste del zoom
Después de girar la perilla del zoom y lograr un enfoque claro, mida el valor de desplazamiento de la posición del punto con respecto al centro del campo de visión. La herramienta de alineación puede leer directamente este valor.
4.13 Prueba de vibración
El visor, después de estar centrado y ajustado para el paralaje, se monta en una plataforma de amortiguación. Se somete a 5500 impactos con una fuerza de impacto de 1200 g. A continuación, se examinan su rendimiento interno y su apariencia externa. La fuerza de impacto y la cantidad de impactos se pueden ajustar en función de los requisitos del cliente para el visor.
4.14 Prueba de impermeabilidad
Sumerja el visor en agua a una profundidad de 254 mm (10″) y a una temperatura de 52 °C durante 3 minutos. Después de retirarlo, verifique que no haya entrado agua en el interior. Esta prueba se puede ajustar según los requisitos del cliente para el visor.
4.15 Prueba de resistencia a la niebla
Coloque el endoscopio en un congelador a -15 °C ± 2 °C durante 30 minutos. Luego, retírelo y verifique que no se empañe a temperatura ambiente (20 °C ± 2 °C). Esta prueba se puede ajustar según los requisitos del cliente para el endoscopio.
4.16 piezas móviles
Realice la prueba mediante retroalimentación táctil. Siga las sugerencias del cliente para la muestra y realice el sellado de la muestra para la estandarización.
4.17 Aspecto y limpieza
Inspección visual, inspección táctil y comparación con muestras.
4.18 Calidad de la superficie de los componentes ópticos
Inspección visual.
5. Normas de inspección
5.1 Los productos deben pasar las pruebas técnicas estándar del departamento de inspección de calidad de la empresa antes de salir de fábrica y se debe adjuntar un certificado de conformidad (opcional para el cliente).
5.2 Clasificación de las inspecciones
La inspección de los visores se divide en inspecciones de fábrica e inspecciones de tipo.
Inspección de fábrica
En el caso de lotes de producción pequeños, se puede realizar una inspección completa. En el caso de lotes de producción más grandes, las inspecciones se realizarán de acuerdo con las disposiciones de las Tablas 3 y 4, y la no conformidad se determinará en consecuencia.
Tabla 3 Métodos de inspección
| Nombre del parámetro | Requisito | Método de prueba | Categoría de muestreo |
| Eye Relief | 3.1 | 4.1 | IX |
| Aumento | 3.1 | 4.2 | IX |
| Diámetro de alumno de salida | 3.1 | 4.3 | IX |
| Campo de visión | 3.1 | 4.4 | IX |
| Resolución del centro | 3.1 | 4.5 | Yo, VI |
| Paralaje (Parallax) | 3.1 | 4.6 | II, VII |
| Rango de enfoque del ocular | 3.2.1 | 4.7 | VI |
| Inclinación de la retícula | 3.2.1 | 4.8 | II, VI |
| Rango de ajuste | 3.2.1 | 4.9 | II, VI |
| Haga clic en valor | 3.2.1 | 4.10 | VI |
| Turno W/E | 3.2.1 | 4.11 | Yo, VI |
| Cambio de zoom | 3.2.1 | 4.12 | Yo, VI |
| Test de vibración | 3.3.1 | 4.13 | VIII,IX |
| Prueba impermeable | 3.3.2 | 4.14 | VIII,IX |
| Prueba de resistencia a la niebla | 3.3.3 | 4.15 | VIII,IX |
| Partes móviles | 3.2.2 | 4.16 | II, VIII |
| Apariencia y limpieza | 3.4 | 4.17 | II, VI |
| Calidad de la superficie de los componentes ópticos | 3.5 | 4.18 | II, VI |
Tabla 4: Cantidad de muestreo y determinación de no conformidad:
| Categoría de muestreo | Rango Cantidad | Tamaño de la muestra | Número de aceptación | Número de rechazo |
| I | ≤ 280 | 20 | 2 | 3 |
| 281 500 ~ | 30 | 4 | 5 | |
| 501 1200 ~ | 40 | 6 | 7 | |
| 1201 3200 ~ | 50 | 8 | 9 | |
| ≥ 3201 | 60 | 10 | 11 | |
| II | ≤ 280 | 20 | 1 | 2 |
| 281 500 ~ | 30 | 2 | 3 | |
| 501 1200 ~ | 40 | 3 | 4 | |
| 1201 3200 ~ | 50 | 4 | 5 | |
| ≥ 3201 | 60 | 5 | 6 | |
| III | ≤ 280 | 13 | 2 | 3 |
| 281 500 ~ | 20 | 3 | 4 | |
| 501 1200 ~ | 32 | 5 | 6 | |
| ≥ 1201 | 40 | 6 | 7 | |
| IV | ≤ 280 | 5 | 2 | 3 |
| 281 500 ~ | 8 | 3 | 4 | |
| 501 1200 ~ | 13 | 4 | 5 | |
| ≥ 1201 | 20 | 5 | 6 | |
| V | ≤ 280 | 5 | 1 | 2 |
| 281 500 ~ | 20 | 2 | 3 | |
| 501 1200 ~ | 32 | 3 | 4 | |
| ≥ 1201 | 40 | 4 | 5 | |
| VI | ≤ 280 | 5 | 0 | 1 |
| 281 500 ~ | 8 | 2 | 3 | |
| 501 1200 ~ | 13 | 3 | 4 | |
| ≥ 1201 | 20 | 4 | 5 | |
| VII | ≤ 280 | 5 | 0 | 1 |
| 281 500 ~ | 8 | 1 | 2 | |
| 501 1200 ~ | 13 | 1 | 2 | |
| ≥ 1201 | 20 | 2 | 3 | |
| VIII | ≤ 280 | 5 | 0 | 1 |
| 281 500 ~ | 8 | 0 | 1 | |
| 501 1200 ~ | 13 | 1 | 2 | |
| ≥ 1201 | 20 | 1 | 2 | |
| IX | ≤ 280 | 1 | 0 | 1 |
| 281 500 ~ | 2 | 0 | 1 | |
| 501 1200 ~ | 3 | 0 | 1 | |
| ≥ 1201 | 3 | 0 | 1 |
Tipo de inspección
Los elementos de inspección de tipo incluyen todos los elementos enumerados en el Capítulo 3 de esta norma. La inspección de tipo debe realizarse en cualquiera de las siguientes circunstancias:
- a) Cuando se esté desarrollando un nuevo producto y se requiera la identificación del prototipo;
- b) Cuando se produzcan cambios significativos en la estructura, proceso o materiales que puedan afectar la calidad del producto;
- c) Cuando se reanude la producción después de haber estado paralizada durante más de seis meses;
- d) Durante la producción normal, al menos una vez al año;
- e) Cuando lo requieran los organismos nacionales de supervisión e inspección de calidad;
- f) Cuando un cliente paga para solicitar una reinspección.
5.3 Determinación de lotes, muestreo y conformidad
El muestreo, la inspección y la determinación se realizarán de acuerdo con las Tablas 3 y 4.
5.4 Reglas de determinación
Si se encuentran elementos no conformes en los resultados de la inspección, se podrá seleccionar una muestra del doble del tamaño del lote para volver a inspeccionar los elementos no conformes. Si la reinspección sigue mostrando no conformidades, se considerará que todo el lote de productos no cumple las normas.
6. Marcado, embalaje, transporte y almacenamiento
6.1 marcado
Marcado del producto
Las marcas deberán incluir lo siguiente: nombre del fabricante, dirección, nombre del producto, modelo, especificaciones y número de norma del producto. Si el cliente tiene requisitos específicos, las marcas deberán cumplir con sus solicitudes.
Marcado de embalaje
Las marcas del embalaje deben incluir: número de norma del producto, nombre del producto, modelo y especificaciones, cantidad, nombre del fabricante y dirección. Si el cliente tiene requisitos específicos, las marcas deben cumplir con sus solicitudes.
Símbolos gráficos de las marcas
Los símbolos gráficos de los marcados deberán cumplir con las disposiciones de la norma ISO 780:2015.
Embalaje 6.2
El producto se envolverá en una bolsa de plástico, luego se empaquetará en una caja de cartón y, finalmente, se envasará en una caja de cartón corrugado para su embalaje a granel. Si el cliente tiene requisitos especiales, el embalaje se realizará de acuerdo con los términos del contrato.
Transporte 6.3
Requisitos de protección
- El producto debe protegerse de la exposición directa a la luz solar, la lluvia y los entornos con alta humedad. Para el transporte en palés, se deben aplicar capas protectoras impermeables y a prueba de polvo en el exterior de las cajas para garantizar la integridad del embalaje externo en todas las condiciones climáticas.
- Los materiales de embalaje deberán tener buena resistencia a la compresión, resistencia a los golpes y rendimiento a prueba de humedad para evitar daños al producto debido a fuerzas externas o cambios ambientales durante el transporte.
Carga y manipulación
- Los productos deben cargarse estrictamente de acuerdo con el método de apilamiento designado para garantizar un apilamiento estable y evitar que se vuelquen, se deslicen o se aplasten.
- Durante la carga y descarga, los productos deben manipularse con cuidado y está estrictamente prohibido arrojarlos, rodarlos o arrastrarlos para evitar daños mecánicos.
- Para el embalaje paletizado se deben utilizar herramientas de carretillas elevadoras adecuadas.
Requisitos de equipo de transporte
- El equipo de transporte debe mantenerse limpio y seco, libre de sustancias corrosivas. El compartimento de carga debe estar equipado con dispositivos antideslizantes y amortiguadores para evitar efectos adversos sobre el producto causados por golpes e impactos.
- Para el transporte de larga distancia, los planes de transporte deben organizarse razonablemente en función de las condiciones de la carretera y el clima para evitar el transporte durante condiciones climáticas adversas y malas condiciones de la carretera.
Control de temperatura y humedad
- Durante el transporte, la temperatura ambiente debe mantenerse entre -20 °C y +50 °C y la humedad relativa no debe superar el 80%.
- En condiciones climáticas especiales, se deben tomar medidas de aislamiento o deshumidificación para garantizar que el rendimiento del producto no se vea afectado por los cambios de temperatura y humedad.
Etiquetas e instrucciones
- En el embalaje se deben incluir instrucciones claras para el transporte y el almacenamiento, incluidos símbolos como “A prueba de humedad”, “A prueba de golpes”, “No invertir” y “Manipular con cuidado”.
- Se debe colocar un código de identificación único en el embalaje exterior del producto para facilitar el seguimiento y la gestión durante el transporte.
Medidas de emergencia
- Se deberá establecer un plan de manejo de emergencias para los procesos de transporte, incluidos procedimientos para tratar embalajes dañados, daños al producto o demoras en el transporte para garantizar que las situaciones inesperadas se aborden de manera rápida y adecuada.
Almacenamiento 6.4
Requisitos del entorno de almacenamiento
- El endoscopio debe almacenarse en un almacén seco y bien ventilado para evitar daños causados por ambientes con alta humedad o temperaturas extremas. La humedad relativa en el almacén debe controlarse entre el 40 % y el 70 %, y la temperatura debe mantenerse entre -10 °C y 40 °C para garantizar la estabilidad a largo plazo del rendimiento del producto.
- El entorno de almacenamiento debe evitar la luz solar directa y mantenerse alejado de fuentes de calor o frío para evitar cambios de estrés en los componentes ópticos o degradación del rendimiento causados por fluctuaciones de temperatura.
Medidas anticorrosión
- El almacén debe estar libre de productos químicos corrosivos como ácidos y álcalis y gases nocivos para evitar la corrosión de las piezas metálicas y daños a los recubrimientos ópticos del producto.
- Si las condiciones de almacenamiento pueden volverse húmedas, se debe instalar una cantidad adecuada de desecantes o deshumidificadores en el almacén para mantener la humedad del aire dentro de un rango seguro.
Apilamiento y protección
- Los productos deben apilarse ordenadamente por lotes y la altura de apilado no debe exceder los límites de presión del embalaje. Se debe garantizar la estabilidad para evitar que se vuelque y se dañe.
- Se deben conservar los materiales originales del embalaje, a prueba de polvo, golpes e agua, para proteger la calidad del producto frente al almacenamiento a largo plazo o cambios ambientales inesperados.
Inspección regular
- Durante el almacenamiento, los productos deben inspeccionarse periódicamente para comprobar su calidad, incluida la integridad del embalaje exterior, la claridad de las marcas, las condiciones de humedad y si los componentes internos muestran alguna anomalía.
- Cualquier anomalía detectada debe abordarse rápidamente y deben tomarse medidas correctivas como reemplazar el embalaje o un tratamiento a prueba de humedad según sea necesario.
Consideraciones de almacenamiento a largo plazo
- En el caso de productos almacenados durante más de seis meses, se debe realizar una inspección del embalaje y del aspecto antes de salir de la fábrica. En el caso de productos almacenados durante más de un año, también se deben realizar pruebas funcionales para garantizar que el sistema óptico, los mecanismos de ajuste mecánico y el rendimiento del sellado no se vean afectados.
- Durante el almacenamiento, si es necesario manipular o reenvasar, se deben seguir estrictamente las especificaciones de carga y manipulación para evitar daños accidentales.
